Просто мы с тобой живем по разные стороны

Все чаще наша редакция стала получать ответную реакцию на свои публикации. На этот раз мнением о ситуации на металлургическом комбинате и за его пределами поделился с «Курсивом» исполнительный директор АО «АрселорМиттал Темиртау» Вадим Басин.

Дело не в хлоре 

– Вадим Борисович, не так давно на страницах «Курсива» вышел материал о том, что АМТ обвинили в выбросах хлора. Сегодня разве только ленивый не поднимает проблему экологии в городе Темиртау. И поскольку предприятие является градообразующим, то чаще всего вопросы адресованы именно вам. 

– Хочу отметить, что я такой же житель Темиртау, как и большинство работающих на комбинате, вся моя семья живет здесь. И поэтому говорить о том, что мы не видим каких-то проблем по экологии, нельзя. Мы – производство, и мы понимаем, что оказываем воздействие на окружающую среду. Но в отличие от наших критиков мы должны менять ситуацию к лучшему. Это наша прямая обязанность. Но для того чтобы добиться результата в этом деле, необходимы и средства, и, самое главное, время.

Об этой стороне вопроса зачастую забывают те, кто высказывает свое мнение в социальных сетях. А ведь компания не стоит на месте. Мы постоянно занимаемся разработкой и внедрением экологических проектов. И если сравнивать то, что было, например, в 1995 году, и то, что происходит на текущий момент, то нужно отметить, что у нас выбросы снижены в 3 раза. Раньше объем наших выбросов составлял более 650 тыс. тонн в год, сегодня – 207 тыс. тонн. Но сразу же необходимо пояснить, что этот объем – не только пыль. Большую часть этих выбросов составляет окись углерода.

Все наши критики в основном обращают внимание на пыль. Но говоря о пыли, стоит отметить, что основными загрязнителями являются три объекта: наши две электростанции – ТЭЦ-2 и ТЭЦ-ПВС – и аглопроизводство. 

Электростанции работают на угле, причем на угле местном, высокозольном. Основной источник выбросов на аглопроизводстве – это руда. Но местные руды тоже не простые, а с низким содержанием железа, с высоким содержанием фосфора и серы. А наш комбинат изначально строился с прицелом на использование именно местного сложного сырья.

Для достижения минимальных вредных выбросов, в том числе и на этих объектах, были установлены системы очистки отходящих дымовых газов. Помимо этого в настоящее время на ТЭЦ-ПВС проводится работа по замене котлоагрегата № 1.

Выбор системы очистки дымовых газов продиктован требованиями экологических стандартов РК и основывается на тепловом и аэродинамическом расчетах котельной установки. Технические решения по котлу разработаны с учетом опыта создания, проектирования и установки АО «Подольский машиностроительный завод» котлов на других электростанциях, которые схожи по тепловой мощности с нашими условиями и сжигают аналогичные виды топлива. Предлагаемые технические решения позволяют обеспечить стабильную и надежную работу котла в диапазоне нагрузок 60–100% на всех топливных миксах, обеспечить минимальное шлакование котла и, наконец, достичь минимальных вредных выбросов оксидов азота (NOx), оксидов серы (SOx) и золы за счет использования системы очистки отходящих дымовых газов.

Основным топливом для наших котлов служит промпродукт Карагандинского угольного бассейна. Сегодня в основном все электростанции Казахстана работают на угле открытой добычи, который почти в 3 раза дешевле, чем уголь подземной добычи. Мы же последние два-три года стараемся использовать не свой уголь, а закупать его, чтобы снизить себестоимость электро- и теплоэнергии.

– Где вы его закупаете? 

– Мы берем с месторождений Карагандинского угольного бассейна – разреза «Куу-Чекинский» и экибастузские угли с разреза «Восточный» АО «ЕЭК». Показатели по выбросам, конечно, снижаются, но все хотят, чтобы они снизились быстро и до нуля.

– Кто проводит эти исследования по снижению выбросов? 

– Мы сами проводим, у нас специалисты аккредитованы Национальным центром лаборатории. И нас постоянно контролирует Комитет экологического контроля и регулирования Министерства экологии, геологии и природных ресурсов. Мы все время находимся в центре внимания: постоянно проходят плановые, внеплановые проверки. И здесь не может быть никаких неправильных данных.

Ведь что такое экология для такого предприятия, как наше? Это три главных направления: выбросы в атмосферу, управление отходами и использование водных ресурсов. Все эти вопросы – серьезные вызовы для любого предприятия. Взять, например, те же отходы, а их образуется у нас немало. За 60 лет образовались очень большие полигоны – накопители отходов – золо- и шламоотвалы. Оно и понятно: если мы в год перерабатываем, условно, 6 млн тонн руды, 3 млн тонн энергетических углей, то объем отходов у нас не маленький. В настоящее время мы сами перерабатываем около 70% отходов, но непереработанных еще тоже очень много.

– Почему же вы не соглашаетесь отдавать их желающим заняться переработкой?

– Часть отходов мы перерабатываем сами, возвращаем в производство, поскольку это железосодержащие отходы. А сейчас уже есть предложения от серьезных казахстанских компаний, которые готовы построить здесь целые перерабатывающие комплексы и перерабатывать отходы комбината. Мы сейчас занимаемся этим вопросом, но опять же нужно время. 

– Возвращаясь к вопросу о хлоре, хотелось бы еще раз уточнить причину конфликта.

– Замечу, что это мое личное мнение, но оно за последние несколько месяцев не изменилось. Когда-то на предприятии работал сотрудник, который потом занялся бизнесом. Он неплохо знал технологию производства. Он покупал у нас окись железа с блока химустановок ЛПЦ-2. Потом этот бизнесмен захотел взять данный участок в аутсорсинг, чтобы самому забирать весь объем окиси железа, но уже только лучшего качества. Ему было отказано, после чего и началась вся эта история.

– Почему ему было отказано?

– Потому что предприятие само занимается данной переработкой. Однако через какое-­то время появляется письмо, утверждающее, что у нас якобы все очень плохо в блоке химустановок, что имеет место выделение хлора. Наши специалисты не скрывают, какой ремонт и какого оборудования производился и производится, разъясняют технологию, рассказывают, какая ситуация на самом деле имеет место по якобы выбросам хлора на этом участке. Для того чтобы погасить конфликт и объяснить свою позицию, мы на комбинате провели специальную встречу, в которой принимал участие и автор письма, приведенного в вашей статье. Но забегая вперед, скажу, что все, что было написано в данном письме, совершенно не соответствует действительности.

И тогда на этой встрече мы договорились о создании независимой комиссии, куда были приглашены представители общественности и журналисты, в том числе вашего издания.

– Кто создавал эту комиссию?

– Этим занималось управление природных ресурсов областного акимата. Независимая комиссия под эгидой акимата и эксперт, который имеет сертификат на проведение именно этих экспертиз, провели замеры на комбинате. Сделано было это в присутствии и наших специалистов, и представителей общественности. Официальные результаты работы комиссии были опубликованы. Но работа и этой комиссии была вновь подвергнута сомнению. Но что значит «Не верю!»? Это ведь не театр. Есть конкретные замеры, которые проводились в присутствии всех членов комиссии, которая формировалась не «АрселорМиттал Темиртау», а государственным органом.

Кстати, хочу добавить, что после декабря 2017 года был разработан специальный механизм работы во время неблагоприятных метеоусловий. Мы каждый день получаем данные по метеоусловиям на ближайшие сутки. В зависимости от этого мы выбираем режим работы предприятия. Например, в полное безветрие стараемся останавливать агрегаты на ремонт, тем самым снижая экологическую нагрузку. Конечно, это негативно влияет на экономику предприятия, поэтому здесь тоже надо быть очень осторожными, иначе акционеры просто могут потерять интерес к такому предприятию. 

Критика – залог развития

– Но в последнее время в адрес АМТ прозвучало не одно замечание и от депутатов парламента. В связи с чем настойчивый интерес последних весьма интересен.  

– Полагаю, что такого рода ситуация – это в первую очередь наша собственная недоработка, мы не смогли правильно донести информацию о том, что делаем и какая у нас обстановка на комбинате. Конечно, как на любом другом металлургическом предприятии, у нас немало проблем, потому что на рынке черной металлургии сейчас избыточные мощности и идет постоянная борьба. Выживает только тот, кто может найти способы решения всех проблем и продолжать развиваться.

Что же касается подоплеки вашего вопроса, то скажу, что он вами поставлен достаточно остро. Но я не думаю, что дело обстоит таким образом, ведь речь идет о международном бизнесе. Я считаю, что наше предприятие, несмотря на проблемы, имеет четкий план стратегического развития. И мы будем развиваться, и я верю в то, что, несмотря на все сложности, наш комбинат станет современным и динамично развивающимся предприятием.

– Не так давно появилась информация о том, что у АМТ возникли проблемы с транспортировкой своего продукта в Украину через территорию России. Чем закончился этот конфликт?

– Как такового конфликта я не вижу. Есть просто определенные проблемы. Вы знаете, между Россией и Украиной сейчас не самые лучшие отношения. У нас в Кривом Роге есть подразделение «АрселорМиттал». И эта структура, и наш «АрселорМиттал Темиртау» входят в одну группу. Когда подразделения одной и той же компании взаимодействуют друг с другом, это всегда позитивно сказывается на экономическом состоянии всего предприятия. Поэтому мы поставляем в Кривой Рог концентрат, который производим из наших углей в угольном департаменте. 

Из этого концентрата на коксохимпроизводстве Кривого Рога производят кокс, необходимый для работы доменных печей. Мы поставляем им концентрат уже много лет. И проблема возникла, когда мы захотели увеличить поставки концентрата в Украину. Мы хотели бы отправлять 85 тыс. тонн, а разрешение было лишь на 40–50 тыс. тонн. Надеемся, что эта проблема будет решена.

– Для чего используется концентрат и какова насыщаемость им местного рынка?

– В своих шахтах мы добываем два типа углей – коксующийся и энергетический. Энергетические угли используются для производства тепло- и электроэнергии на электростанциях ТЭЦ-2 и ТЭЦ-ПВС. Коксующиеся угли отправляются на углеобогатительные фабрики. Там, собственно, и производится концентрат, который затем используется для производства кокса. Кокс – один из необходимых компонентов для производства чугуна. Но мы производим больше концентрата, чем нам необходимо. 

– Если говорить о котировках на мировых рынках, насколько упала стоимость той продукции, которую вы производите, и как это влияет на само предприятие?

– Мы постоянно анализируем цены на рынках. Колебания на рынке металлов происходят всегда. До 2008 года цены были высокие. Во второй половине 2018 года на мировом рынке стали начался спад. В основном это связано с общим замедлением темпов роста в мировой экономике, эскалацией торговых конфликтов, введением ограничений на импорт стали, экономическим кризисом, решением Китая выйти на высокие объемы производства стали и сокращением экспорта. 

Таким образом, сегодня цены стали намного ниже. В текущем году они снизились более чем на $80 за тонну.

Соответственно, все это сказывается на состоянии всей горно-металлургической отрасли, которая всегда быстрее всех чувствует изменения в экономике. То есть уже сейчас, наблюдая некоторую волатильность на рынке металлов, можно прогнозировать, что следующий год будет тяжелым.

– Хотелось бы уточнить, какие рынки еще остались для экспорта? 

– На внутренний рынок мы продаем 20% нашей продукции. Примерно столько же отправляем в страны Центральной Азии. 45% мы продаем в России, до 15% – в Китае и других странах.

Было время, когда 100% своей продукции отправляли в Китай. Но сегодня Китай сам производит огромное количество стали и проката и сам является экспортером этой продукции. Поэтому сегодня этот рынок для нас практически закрыт.
Очень серьезно на нас повлияла ситуация с Ираном, где мы продавали более 1 млн тонн своей продукции и планировали дальше развивать это направление. Но после известных событий, к сожалению, рынок Ирана для нас тоже закрылся. 

– Надо полагать, потенциал внутреннего рынка не исчерпан?

– Мы заинтересованы в развитии казахстанского машиностроения и в потреблении именно нашего металла на территории Казахстана. Ведь у нас универсальный прокат. Если нас сравнивать с Криворожским металлургическим комбинатом, то наш ассортимент более широк. Мы выпускаем плоский прокат и сортовой прокат. Плоский прокат – это рулоны и листы горячекатаные, холоднокатаные рулоны и листы. Также у нас есть цех белой жести, три линии цеха оцинкования – две линии оцинкования, линия полимерных покрытий (красками различных видов). Следующие направления – трубы, сортовой прокат. Мы производим арматуру для строительной отрасли. Вот это наша продукция, и она востребована на рынке. В основном наша продукция используется в строительстве, металлообработке.

– Вы даете осторожные прогнозы на следующий год. Но как вы решаете вопрос с заработной платой работников комбината?

– Очевидно, что чем выше объем производства и объем продаж, тем, естественно, больше возможностей для развития предприятия. Но даже в такой ситуации, в которой мы находимся сегодня, когда работать достаточно сложно, а по финансовым показателям не все обстоит так, как хотелось бы, у нас произошло повышение заработной платы для всех работников компании. Оно, конечно, не очень большое, но заработная плата каждого работника увеличилась на 5000 тенге. Это было сделано с 1 ноября. Я не говорю о других выплатах, предусмотренных в рамках коллективного договора. 

– То есть, подписывая договор на несколько лет вперед, вы уже учитываете тот инфляционный момент, который может случиться в последующие годы?

– Да. И что касается инфляционного момента, то, насколько я знаю, у нас единственный коллективный договор в РК, где предусматривается ежегодное повышение заработной платы на величину инфляции.

– А эти 5000 тенге – это те самые инфляционные ожидания?

– Нет. Скажем так, это просто дополнительное увеличение зарплаты. 

– Какова же средняя заработная плата работников на предприятии?

– Все зависит от того, где именно работает человек. Например, в стальном департаменте средняя заработная плата – более 215 тыс. тенге, в угольном – более 323 тыс. тенге, в железорудном – более 182 тыс. тенге. Но, конечно, у нас есть и сотрудники, которые получают 90 тыс. тенге.

Если подсчитать всех, кто работает в АМТ, это и наши цеха, и подрядные организации, и сотрудники организаций и компаний, работающих по контракту с АМТ, то получается около 100 тыс. человек.

Step by step

– Если посмотреть ваши финансовые отчеты, то сегодня ситуация, прямо скажем, не самая лучшая. Были годы, когда EBIDTA составляла около $1 млрд. Куда же направлялись средства от прибыли?

– Но ведь были и годы, когда мы вообще оказывались в минусах. Когда была еще компания «Испат Кармет», я работал в цехе на аглодоменном производстве. Тогда мы тоже задавали вопрос генеральному директору: «Когда начнется модернизация цехов комбината?» И всегда ответ был такой: «Нам необходимо в первую очередь остаться на рынке! А чтобы конкуренты нас не вышибли с рынка, нам необходимы новые виды продукции! А для этого нам нужна современная технология непрерывной разливки, и потому мы все средства направляем туда». Сейчас, уже находясь на моей сегодняшней позиции, понимаю, что это было правильно.

И сегодня мы занимаемся тем же – модернизацией. Например, для коксохимпроизводства мы покупаем новые коксовые машины – загрузочные машины, двересъемные, коксовыталкиватели, тушильные вагоны. В сталеплавильном в первую очередь средства были направлены на газоочистку конвертерного цеха. Это был сложный проект. После того как мы построили сортопрокатный цех, необходимо было иметь собственную заготовку, и мы спроектировали, построили и ввели в работу шестиручьевую машину непрерывного литья заготовок. Необходимо вспомнить и об установке печь-ковш № 3, и о модернизации системы автоматизированного управления машинами непрерывной разливки 1 и 2.

В доменном цехе вообще все обновили кардинально. Вторая и третья доменные печи были сделаны по проекту Paul Wurth с высокой степенью автоматизации. Затраты на вторую печь составили $109 млн, на третью – $160 млн. Четвертая доменная печь была сделана частично без изменения конструкции литейного двора.

Было модернизировано прокатное производство, проведена модернизация стана белой жести. По первому цеху закончен проект по горизонтальной оси с установкой гидравлической моталки № 1. По второму цеху в свое время была сделана реконструкция травильного отделения. И таких примеров масса. Я уже не говорю про те замены, которые постоянно проводятся в каждом цехе: замена аккумуляторных батарей в цехе сетей и подстанций, замена масляных выключателей на вакуумные и элегазовые, в зависимости от класса напряжения, замена кабельной продукции. Этот процесс идет постоянно. 

– Если не ошибаюсь, на днях вы с Министерством экологии подписали меморандум о переходе на природный газ. Для чего? Странно, что предприятие, добывающее уголь, будет использовать природный газ.

– Да, у нас, наверное, единственный в мире завод полного цикла, который со дня основания работает без природного газа. Но до 2024 года мы планируем реализовать проект по переходу на природный газ.

– А зачем?

– С природным газом работать проще с технической точки зрения. Это, естественно, влияет и на экологию. Поэтому вместе с экологическими проектами, которые реализуются уже сейчас и которые будут внедряться в будущем, использование природного газа позволит снизить выбросы на 30% от существующего уровня.

– Откуда вы будете брать природный газ?

– От газопровода «Сарыарка», который проходит в районе Ростовки в Карагандинской области. Нам уже предварительно согласовали точку подключения.

– В любом случае вам, наверное, нужно будет подводить газопровод? 

– Это около 27 километров. Помимо этого необходимо будет построить газораспределительную станцию, сделать разводку по комбинату, кое-где изменить топки и горелочные устройства. Мы хотим уйти от мазута, который тоже с точки зрения влияния на экологию вреден. Мы хотим уйти от сжиженного газа пропан-бутана. Сейчас мы его возим в цистернах в жидком виде, потом переводим в газовую фазу и только после этого используем. 

– Какова же стоимость этого проекта и за счет каких средств все это будет осуществляться?

– Пока я не готов назвать цифры. Сейчас мы написали техзадание, а проектная организация выполнит проекты и сметы. Лишь тогда мы будем знать, во сколько нам обойдется уход от мазута и сжиженного газа. А вот в вопросе ухода от угля возникают уже новые вызовы. Во-первых, стоимость угля и стоимость газа несопоставимы. Вместе с транспортировкой стоимость угля, добываемого на открытых месторождениях, немного превышает 4500 тенге за тонну, а газ стоит 54 тыс. за тысячу кубометров. Во-вторых, если мы не будем добывать энергетический уголь, возникнет вопрос по шахтам, а это люди, живущие в городах – спутниках Караганды: Шахтинске, Абае, Сарани. Люди должны иметь работу. Но я верю, что вопросы удастся решить и модернизация будет происходить постепенно, шаг за шагом, параллельно с производственным процессом. В таком случае и люди будут продолжать работать, и оборудование будет постепенно меняться на новое.