Входящая в тройку крупнейших золотодобытчиков компания «АК Алтыналмас» провела пресс-тур для журналистов, показав горно-обогатительный комбинат (ГОК) «Аксу» в поселке Аксу Акмолинской области. Компания показала, что использовала рост цен на золото для модернизации своих активов. В частности, «Алтыналмас» инвестировал $266 млн в строительство и запуск новой золотоизвлекательной фабрики (ЗИФ) Аксу-2, мощность которой составляет 5 млн тонн руды в год.
Это одна из самых крупных золотоизвлекательных фабрик в Казахстане и пятая из введенных «Алтыналмасом» за последние 10 лет. Оператором ЗИФ выступает «Аксу Technology» («дочка» «Алтыналмаса»). Компания полностью обновила парк горной и вспомогательной техники. На производственной площадке используется самая современная техника: электрические карьерные экскаваторы HITACHI 1900/2600, карьерные самосвалы САТ 777Е, погрузочные машины и бульдозеры модели CAT.
Главный горняк ГОК «Аксу» Куаныш Курмаш сообщил журналистам, что на карьере Котенко Октябрьского месторождения для отгрузки используется три электрических экскаватора HITACHI и один дизельный HITACHI.
«На перевозке горной массы у нас задействованы автосамосвалы марки Caterpillar. На сегодняшний день у нас 23 единицы данных самосвалов грузоподъемностью 90 тонн», – сказал он, отметив, что обслуживанием всей техники занимаются специализированные компании.
По его словам, электрические экскаваторы, которые дают нулевые выбросы, хорошо зарекомендовали себя в зимний период работы. Их покупка была изначально заложена по проекту. Остальная техника работает на дизтопливе – она заправляется на АЗС, а к горной технике подъезжает топливозаправщик.
Как сообщил главный горняк ГОК «Аксу» Куаныш Курмаш, сам процесс добычи начинается с планирования. После этого буровзрывные работы позволяют разрыхлить горные породы.
«Сперва идет бурение, потом рыхление данного массива с помощью взрыва и после этого уже экскавация. После экскавации товарную руду мы складываем на рудных складах, а пустую породу везем на породные отвалы. После этого с рудного склада ведется подача руды в бункер дробильного комплекса, где она проходит измельчение. После этого она идет на фабрику», – разъяснил главный горняк. – Отработка открытого карьера идет уже шесть лет – ранее на этом месте были стволы подземной шахты».
План по добыче руды разнится год от года, но составляет 5-6 млн тонн в год. Общий объем добычи – около 35 млн тонн, сюда входит 5 млн тонн товарной руды и порода. Глубина карьера составляет 150 метров.
«При текущем объеме добычи запасов руды, содержание золота в которой составляет 0,81 грамма на тонну, хватит до 2031 года», – сообщил главный инженер ГОК «Аксу» Дархан Амангалиев. Позднее добыча будет идти уже с глубины до 280 метров.
После карьера руду дробят, а также идут другие процессы. Компания модернизировала дробильно-сортировочный комплекс, установив новую дробильную установку. Это позволило увеличить мощность на 100 тыс. тонн руды и решить вопрос с мелкой фракцией, чтобы она регулярно поступала на ЗИФ в необходимых объемах. Кроме того, с 2021 года на фабрике была внедрена оборотная система водоснабжения, то есть повторное использование воды.
«Раньше, если мы воду покупали, и она для нас была фактически золотой, то на данный момент с внедрением оборотной воды с фабрики получаются хвосты с водой, которая отправляется по трубам. Мы очищаем эту воду и отправляем на фабрику», – сказал главный инженер ГОК «Аксу» Дархан Амангалиев.
Цифровизация всех процессов ГОК позволила улучшить вопросы безопасности и эффективности производства. К примеру, на производственной площадке Аксу-2 внедрена автоматизированная система управления горнотранспортным комплексом Wenco, обеспечивающая визуализацию рабочих процессов в реальном времени. Система собирает и анализирует данные, помогая диспетчерам распределять самосвалы с учетом качества руды и оптимизировать работу с различными видами руды.
«К примеру, это бедная руда. При отгрузке данного рудного тела машинистом экскаватора на самосвал у водителя самосвала будет отражаться, какую он руду везет, на какой штабель либо рудный склад ее надо отвезти, то есть эта система не даст отвезти пустую породу на рудный склад и, соответственно, руду отправить на породный отвал», – объяснил главный инженер.
Система предупреждает водителей о приближении другой техники еще до того, как они увидят друг друга. Также система позволяет провести работу с водителем, если он не реагирует быстро или ослабил свое внимание. Преимущество системы в гибкости, так как к базовой системе можно добавлять дополнительные функции, включая высокоточное позиционирование экскаваторов, погрузчиков, бульдозеров и грейдеров. Опытная эксплуатация началась в ноябре 2022 года, сейчас система полностью работает в промышленном режиме.
При бурении скважин отбирают пробы, которые потом сдают в лабораторию. Специальная лаборатория проводит анализ проб, что позволяет определить содержание золота в руде, рудные участки, тела и фигуры.
Начальник золотоизвлекательной фабрики Аксу-2 Ерасыл Базар сообщил, что подготовительный процесс состоит из четырех циклов. Прежде всего, речь идет об измельчении руды.
На ЗИФ проводится цианидное и сорбционное выщелачивание со всеми необходимыми мерами безопасности. Полный цикл технологического процесса ЗИФ управляется и контролируется автоматизированной системой управления SCADA, обеспечивающей сбор данных в реальном времени, диспетчерский контроль и автоматизацию технологических процессов, отслеживание состояния техники и ход работы; настройку сигнализации и быстрое реагирование на неполадки. На выходе производится сплав Доре с содержанием золота и серебра не менее 70%. Изготовленный при журналистах слиток весом 30 кг оценивается в более чем $4 млн. Сплав идет на столичный аффинажный завод «Тау-Кен Алтын», где из него производят золото 9999.
Начальник производственно-технического отдела ГОК «Аксу» Бауржан Даутов сообщил, что с шахты Аксу Кварцитовые горки на старую Аксускую золотоизвлекательную фабрику (АЗИФ) поступает около 300 тыс. тонн руды в год. Мощность ЗИФ рассчитана на флотацию или обогащение 1 тыс. тонн руды с помощью различных реагентов в день.
«Это позволяет перерабатывать ее, то есть 1 тыс. тонн флотация берет, и 1 тыс. тонн мы добываем. В принципе баланс есть. Здесь содержание выше… Содержание в подземной руде где-то 3,5 грамма (золота. – «Курсив») на тонну (руды. – «Курсив»). Поверхностная руда с карьера – где-то 1 грамм на тонну», – рассказал он.
АЗИФ была запущена в 1954 году. В последние годы на АЗИФ также прошла модернизация. Бауржан Даутов отметил, что после автоматизации фабрика может перерабатывать 1 тыс. тонн руды в день по сравнению с 500-700 тоннами руды в сутки ранее. Конечной продукцией ЗИФ является концентрат.
Руду добывают на глубине 640 метров, но компания планирует спуститься ниже, если подтвердятся запасы. По словам начальника ПТО, в работу может быть запущен ствол шахты «Новая», но это произойдет только после подтверждения запасов на нижних горизонтах (в целом они разведаны до 720 метров).
«В феврале мы начнем бурить на нижние горизонты. Если наши запасы подтвердятся, мы сможем продолжать работу до 2031 года. Рост производительности шахты позволит добывать больше руды, а значит, потребуется искать новые мощности для ее переработки, включая оставшиеся после добычи остатки», – отметил Бауржан Даутов.
Всего на ГОКе (карьер, ЗИФы) работает 1,5 тыс. человек, без учета подрядчиков. Около 70% работников представлены жителями города Степногорска, поселков Аксу, Заводской, Кварцитка, Бестобе и в целом Акмолинской области. Они и другие казахстанцы работают вахтой по 15 дней. По словам Дархана Амангалиева, средняя зарплата на ГОКе составляет около 400 тыс. тенге в месяц.
Компания регулярно проводит индексацию зарплат. При этом «Алтыналмас» не забывает о социальной ответственности перед регионом – на средства компании уже начато строительство спорткомплекса в Степногорске, в планах – построить школу на 1 тыс. мест и другие объекты. Речь идет не только о капитальных строениях, но и, к примеру, о модернизации уличного освещения, строительстве детских площадок и всего, что позволяет улучшать жизнь местного населения.
