Карагандинский завод Maker модернизировал машиностроительное производство
Завод Maker занимается изготовлением и ремонтом горного оборудования – это его историческая специализация. После того, как на предприятии появилось современное роботизированное оборудование и комплексное программное обеспечение, здесь начали выпуск тех видов горнорудного оборудования, которые раньше импортировались. В ближайших планах – начать производство оборудования для нефтегазовой отрасли. И горнорудное, и нефтегазовое машиностроение – приоритетные сектора ГПИИР.
Требование времени
ТОО «Maker», оно же Карагандинский литейно-машиностроительный завод, в 40-х годах прошлого века создавалось как Карагандинский завод по ремонту горно-шахтного оборудования. Базовое предприятие треста «Карагандашахтострой» пришло в упадок после развала СССР – в 1998 году в главном ремонтном цехе работало всего два станка, сотни специалистов попали под сокращение. В итоге предприятие приобрела корпорация «Казахмыс», и после этого заводу пришлось полностью перестроиться на производство других изделий.
«После покупки «Казахмысом» номенклатура выпускаемых изделий изменилась на 100%. Приходилось осваивать на бегу то, с чем мы никогда не сталкивались», – вспоминает начальник конструкторско-технологического управления завода Владимир Волынский.
В 2015 году предприятие обрело юридическую самостоятельность и сегодняшнее название – ТОО «Maker» («Мэйкер»), и тогда же началась полномасштабная программа по техническому перевооружению завода.
«Это требование сегодняшнего дня: современное оборудование не может работать эффективно в условиях грязи и запыленности, как и обслуживающий его персонал. Поэтому мы постарались создать все условия для улучшения производственного процесса», – пояснил г-н Волынский.
Лизинг в помощь
На проведение модернизации потребовалось 11,3 млрд тенге. Большую часть суммы пришлось взять в кредит по госпрограмме «Производительность-2020». По ее условиям первоначальный взнос должен составлять не менее 15% от общей суммы, поэтому компания вложила собственные 2 млрд тенге. Оставшиеся 9,3 млрд тенге взяла в долг под 7,5% годовых на восемь лет через АО «БРК-Лизинг». Всего было приобретено 53 единицы основного оборудования и 230 – вспомогательного, производства Чехии, Германии, Италии, Швеции, Японии и Южной Кореи.
«Новые станки абсолютно другие даже по сравнению со станками предыдущего поколения. Хотя принцип программирования похож, возможности разные. Например, если раньше токарный станок мог точить и нарезать резьбу, то новый может вдобавок ко всему фрезеровать и сверлить. Благодаря этому мы в шесть раз увеличили производительность, в два раза – валовый выпуск – с 3 млрд до 6 млрд тенге, а также точность обработки изделий до 5 мк (1 мк – 0,001 мм)», – рассказывает г-н Волынский.
Списывать старые станки на производстве тоже пока не собираются – тем более что старым оборудование можно назвать с большой натяжкой, оно выпущено в 2008 году. «Новые станки пока могут выполнять не все виды работ. Рабочие готовят технологическую базу, то есть совершают предварительную обработку на универсальном оборудовании. Станок с ЧПУ не терпит больших припусков: ему нужно, чтобы все было одинаково», – объясняет представитель ТОО «Maker».
Как это работает?
На всех станках установлена система автоматизированного проектирования SIEMENS NX.
«Все начинается с того, что конструктор получает заказ на изготовление какой-либо детали. Далее он делает 3D-модель и обычный чертеж. Все это попадает в Teamcenter – своего рода хранилище документации, куда разрешен доступ ограниченному кругу лиц. Объемный макет берет за основу инженер-программист. Он пишет программу на станок с числовым программным управлением (ЧПУ). Чтобы на станок попала программа без ошибок, он предварительно проводит симуляцию на компьютере», – описывает рабочий процесс начальник конструкторско-технологического управления.
Ошибка в управляющей программе может привести к выходу станка из строя.
«Из-за аварийных ситуаций оборудование теряет точность. Так как оно еще находится на гарантии, мы обращаемся за помощью с ремонтом к производителю. Молодых специалистов не наказываем строго, потому что чаще всего они ошибаются из-за недостатка опыта. Сейчас подобные случаи почти не происходят. К счастью, этот этап мы уже прошли», – делится Владимир Волынский.
На заводе Maker начали готовить своих специалистов к работе на новом оборудовании еще за два года до его монтажа. Сегодня на предприятии действует система постоянной подготовки и обучения персонала. Оборудован специализированный компьютерный класс, а также разработана программа обучения для оператора станка с ЧПУ, инженера-программиста ЧПУ, инженера-технолога, инженера-конструктора.
Новые горизонты
После модернизации на заводе Maker выросло качество изделий при снижении их себестоимости, сократился производственный цикл. Все это позволило казахстанскому заводу усилить свои конкурентные позиции. «Хотя корпорация «Казахмыс» является нашим основным покупателем, за ее заказы мы боремся наравне с остальными: участвуем в тендерах на сайте закупок компании. Также принимаем заказы от других предприятий, но их гораздо меньше. Например, всего за прошлый год обработали 4 тыс. заявок, в каждой – 50–70 деталей», – приводит цифры Владимир Волынский.
Сегодня завод Maker выпускает свыше 5 тыс. наименований продукции. Это оборудование для оснащения шахт и транспортировки руды, проходческое оборудование, вспомогательная техника, силовая гидравлика, грузоподъемные краны, металлоконструкции, вагоноопрокидыватели, флотомашины и прочее.
«Мы делаем то, что корпорация раньше закупала у предприятий России и Украины. Например, шаровые мельницы, которые служат для размола руды в шахте. Сейчас мы осваиваем линейку оборудования для обогатительных фабрик. Флотационные машины, кроме нас, больше никто в Казахстане не производит», – отметил собеседник.
Maker поставляет различные детали столичному заводу «Электровоз құрастыру зауыты», который производит локомотивы «Тальго». Прежде чем начать сотрудничество с карагандинским предприятием, производитель локомотивов провел там аудит. Еще одна проверка ожидается в ближайшее время, на этот раз со стороны представителей нефтяного сектора. В планах завода – производить сопутствующее оборудование для нефтяных вышек.
